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高溫高壓溢流染色機染色時出現色差怎么解決

  1、有效流量不足主泵流量不等于實際上真正穿透高溫高壓紗層的流量(有效流量),兩者之比為有效流量率(有效流量率=有效流量/主實際流量)。造成兩種流量不等的原因是部分流量泄漏了,如筒管之間的密封不良。如前所述,不同筒管的有效流量率,從60%~90%不等,以間隔片密封的不銹鋼錐形管主泵有將近一半的流量是無效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”,導致染液“短路”,也會顯著降低有效流量率。

  2、主泵流量不足從高溫高壓染色理論分析可知,高溫高壓染色有個明顯的特征,即染液在高溫高壓紗線中的循環運動過程中,染料濃度會沿程下降(dc/dx,沿程濃度差)只有當染液循環速度大到足以補充染料被吸附變稀,使內—中—外各處紗線接觸到的染液濃度一致,才不會出現沿程色差。也就時說,要防止內—中—外色差,主泵必須提供足夠的染液流動速度——流量。理論和實踐證明:只要流量足夠,即使只打正循環,也可以勻染,使內—中—外達到無色差的滿意效果(實際情況中由于染液在內—中—外圈的流線密度不同,還會出現內—中—外色差。

  3、卷繞密度過大,高溫高壓紗層過厚眾所周知,高溫高壓染色需準備松式高溫高壓,不僅密度勻,而且比常規高溫高壓松、密度小。不論染色高溫高壓卷繞密度如何,在高溫高壓染色時,都會產生 “過濾阻力”。密度大,阻力大,反之力小。筒管上卷繞的紗層太厚,過濾阻力也會增大,一般認為紗層厚度不超過50mm為宜。

  4、進料時染料液主循環的方向一般溢流染色機進料時由主料泵把配好的料打到主泵進口,再由主泵混合同主缸中其它染液通過出口進入紗線強制循環系統,循環方向由正反之分。正循環時,泵出口染液直接通向各高溫高壓內層,此時該部分染浴物料濃度比全浴濃度大,而紗線量又最少。反循環時,泵出口染浴首先進入染缸缸體與全浴混合后,從高溫高壓的外表面被壓入(或吸入)到 高溫高壓的內側。反循環時,一方面由于染液被稀釋,濃差沒有正循環開始時大,而另一方面紗線量又是從大變小,因而造成的沿程濃差要小得多,這對高溫高壓內層沉積物的減少也是有益的。因而建議注料時,主循環應取反循環,有利于減少內—中—外色差。

  5、正、反循環安排染色高溫高壓從內層到外層,半徑逐漸增大,各層容紗量也隨之增大,但是主泵的有效流量,在各層上并沒有增大。也就時說,不同半徑處的紗層面上通過的染液流量是同樣的。當染液作由內向外的正循環時,沿程層紗的面積逐漸增加,單位面積上通過的染液隨半徑的增加而減少(及流線密度下降)。盡管流體的速度已大到足以彌補沿程濃度降低,然而由于(染)料少紗多,同樣會發生內深外淺的問題。當染液作反循環時(從外向內),流向沿程染液流線密度越來越大,情況變成(染)料多紗少,沿程染料濃度減少,就有利于減少內—中—外色差。因而,對主泵能力不足的溢流染色機應考慮一定的反循環時間。以致出現有人設計反循環時間比正循環還長的情況。

  6、高溫高壓密度變化造成內—中—外色差紗線染色過程中不同纖維其溶脹程度不一致。如在水中,滌綸直徑增大10%,棉纖維的直徑增大20%,羊毛直徑增大15%,粘膠纖維直徑增大35%以上,Tencel直徑增大更多。由于絡松筒時是干紗,在水中直徑增大造成紗變粗,而長度增加很小(1%-2%),使卷繞密度變大。在堿溶液中溶脹更是嚴重。合成纖維在熱水中其長度會收縮,也會使高溫高壓密度變大。一些彈性紗(如氨綸包芯紗、包纏紗)在濕熱狀態下也會劇烈收縮,所有這些都會破壞原來卷繞均勻的高溫高壓,一方面密度變大,另一方面變得不均勻。如上所述,高溫高壓密度變大就會使過濾阻力增大,導致染液流量變小,而加劇內—中—外色差。

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